2015年度，天津鋼管集團公司生產的13Cr類抗腐蝕油套管產量再創(chuàng)歷史新高，截至發(fā)稿累計交庫量達到2318噸，與2014年全年相比，增幅達273%。
    13Cr類油套管具有良好的耐CO2腐蝕性，是用于CO2潮濕環(huán)境的代表性產品。近年來，隨著高腐蝕環(huán)境下油氣井開采數(shù)量增多，國內外市場對13Cr類套管的需求量迅速增加。經多年技術積淀，天管集團公司油套管已成功開發(fā)出了完整的13Cr、HP13Cr和SUP13Cr系列產品。但由于Cr、Ni、Mo等合金元素含量高，軋制生產時易產生內表面缺陷，且軋制工具磨損快壽命低，不僅嚴重影響了鋼管質量，提高了制造成本，而且較長的生產周期造成交貨期延長。
    近年來，技術中心聯(lián)合168、258機組及管加工部，對制約生產質量和效率的環(huán)節(jié)進行專項技術攻關，持續(xù)提高質量和生產效率。課題組全流程跟蹤生產，分別從鋼種成分調整、穿孔機參數(shù)、軋制工具實驗、熱處理工藝創(chuàng)新等四方面進行了優(yōu)化與創(chuàng)新。煉鋼環(huán)節(jié)，在原有HP13Cr成分基礎上，對鋼種成分進行優(yōu)化調整，為后續(xù)生產工序創(chuàng)造了條件。軋管環(huán)節(jié)，通過環(huán)形爐溫度調整、穿孔機參數(shù)調整、導板出口角度設計等關鍵工序改進，使內外表面一次合格率由原來的60%提升至單筆合同90%以上，較大提高了生產效率。管加工環(huán)節(jié)，經過長期的實驗和生產數(shù)據積累，大膽嘗試新工藝，成功解決了氧化鐵皮的問題，內表面交貨狀態(tài)達到行業(yè)內水平；創(chuàng)新熱處理工藝，全面提升了熱處理性能一次合格率，達到了100%。由于軋制和熱處理工藝的優(yōu)化升級，管體內外表面質量明顯提高，熱處理后不需要額外的修磨工藝，交貨周期由6至8個月，縮減到3至4個月。

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